Lean Production (engl. „schlanke Produktion“) ist eine ursprünglich aus Japan stammende systematisierte Produktionsorganisation, deren Ziel der, durch Minimierung von Verschwendung und höchstmögliche Transparenz erreichte, optimale Wertstrom ist. Im Mittelpunkt steht die, auch als Kaizen bezeichnete, kontinuierliche Verbesserung von Produktionsabläufen sowie individueller Produktivität.

Durch ein dezentral organisiertes System vieler kleiner selbststeuernder Regelkreise entlang der Wertschöpfungskette sollen sowohl die Flexibilität kleinerer und mittlerer Unternehmen als auch die Größenvorteile der Massenproduktion in einer verbesserten, „schlanken“ Produktion aufgehoben werden.

Zentral für die kontinuierliche Verbesserung des Produktionsablaufs ist die kontinuierliche Vermeidung von Verschwendung. Im klassischen Schema werden sieben wichtige Verschwendungsarten herausgehoben.

1. Überproduktion

Durch die ständig verbesserte Erfassung des Kundenbedarfs, sowie Konzepte der „Just-in-time-production“ soll nur für konkrete Nachfrage produziert und Lagerbildung möglichst vermieden werden.

2. Bestände

Anknüpfend an eine Wertstromanalyse, sollen Liegezeiten für Rohstoffe und Zwischenprodukte sowie Sicherheitsbestände, durch eine kontinuierliche Verbesserung der Prozessabläufe minimiert werden.

3. Transport

Der Transport von Waren, Produktionsstoffen und Werkzeugen ist eine unvermeidbare, notwendige Verschwendung, die aber durch eine optimale Gestaltung des Materialflusses möglichst minimiert werden soll.

4. Bewegung

Durch eine Analyse der Arbeitsabläufe und eine kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsergonomie sollen alle nicht-wertschöpfenden Bewegungen minimiert werden.

5. Warten

Wartezeiten entstehen, wenn die einzelnen Prozessschritte nicht optimal aufeinander abgestimmt werden. Oft werden Auftragswarteschlangen mit Absicht eingeplant, um teure Maschinen immer auslasten zu können. Durch Verbesserung der Abläufe sollen solche Sicherheitsmaßnahmen minimiert werden.

6. Ausschuss

Die Minimierung des Ausschusses bzw. der Nacharbeit ist wahrscheinlich die verständlichste Verschwendungsprävention.

7. Falsche Prozesse / Technologie

Angewandte Produktionsprozesse und Fertigungsverfahren sollen kontinuierlich in Frage gestellt werden, um sicher zu stellen, dass jeder Schritt auch wirklich notwendig ist.

Quellen: STAUFEN | TBS-Hessen | Lean Production Expert